Transportador de rodillos de vidrio plano

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Sistema automático de transporte y enlace de rodillos para láminas de vidrio planas

El transportador de rodillos de vidrio plano está diseñado para conectar diferentes equipos de proceso dentro de una línea de producción de vidrio, garantizando un flujo de material continuo y una capacidad equilibrada en todas las estaciones. Al coordinar la comunicación entre los equipos y sincronizar el rendimiento, el sistema permite el funcionamiento continuo y estable de las líneas de producción de vidrio fotovoltaico y otras aplicaciones de procesamiento de vidrio plano.

Tipo de vidrio aplicable: Vidrio flotado, vidrio laminado
Espesor de la lámina de vidrio: 1.6-4.0mm
Dimensiones de la lámina de vidrio: 2500×1400mm (máx.), 600×600mm (mín.)
Peso máximo de la lámina de vidrio: 30kg/pieza
Velocidad de transporte: Vmáx = 0-110m/min
Control de velocidad: Variador de frecuencia
Capacidad de producción de la línea de vidrio: ≥18 piezas/min (calculada con base en la capacidad de producción de un horno de templado de vidrio de 60 m)
Temperatura ambiente: -20 a 50°C
Altura del transportador: 900±50mm
Tasa de calidad: ≥99.2%

Tipos de transportadores de vidrio plano

Transportador de transición
Altura del rodillo: 900 ± 50 mm
Dimensiones (L × An): 2950 mm × 2000 mm
Velocidad de transporte: 6 - 60 m/min
Transportador de transición transversal
Altura del rodillo: 900 ± 50 mm
Dimensiones (L × An): 1950 mm × 3100 mm
Velocidad de transporte: 6 - 60 m/min
Transportador de aceleración/desaceleración
Altura del rodillo: 900 ± 50 mm
Dimensiones (L × An): 2950 mm × 2000 mm
Velocidad de transporte: 6 - 60 m/min
Transportador de rodillos con ajuste de espacio
Altura del rodillo: 900 ± 50 mm
Dimensiones (L × An): 3350 mm × 2050 mm
Velocidad de transporte: 6 - 60 m/min
Transportador de posicionamiento
Altura del rodillo: 900 ± 50 mm
Dimensiones (L × An): 2980 mm × 2160 mm
Velocidad de transporte: 6 - 60 m/min
Sistema integrado de almacenamiento de vidrio
Dimensiones (L × An × Al): 2940 mm × 2560 mm × 2900 mm
Capacidad: 30 láminas
Espaciado entre rejillas: 30.8 mm
Velocidad de elevación: 1.5 s/lcapa
Velocidad de transporte por rodillos: 9 - 90 m/min
Transportador de almacenamiento de vidrio separado
Dimensiones (L × An × Al): 2940 mm × 2560 mm × 2900 mm
Capacidad: 30 láminas
Espaciado entre rejillas: 30.8 mm
Velocidad de elevación: 1.5 s/capa
Transportador transversal (elevación neumática)
Dimensiones (L × An × Al): 3000 mm × 2400 mm × 965 mm
Velocidad del rodillo: 9 - 90 m/min
Velocidad de la cinta: 9 - 90 m/min
Tiempo de elevación/descenso: <1 s
Transportador transversal (elevación motorizada)
Dimensiones (L × An × Al): 3000 mm × 2400 mm × 965 mm
Velocidad del rodillo: 9 - 90 m/min
Velocidad de la cinta: 9 - 90 m/min
Tiempo de elevación/descenso: <1 s
Transportador apertura/cierre
Dimensiones (L × An × Al): 4660 mm × 2100 mm × 2600 mm
Velocidad de transporte de la cinta: 6-60 m/min
Transportador del sistema de rechazo
Tiempo de ciclo: 15 láminas/min
Velocidad: 90 m/min
Tamaño del vidrio: 1644 × 985 mm - 2500 × 1400 mm
Espesor del vidrio: 1.6-3.2 mm
Transportador de descarga de residuos
Velocidad: 6 láminas/min
Max. tamaño del vidrio: 2500 mm × 1400 mm × 4 mm

Características

Alto rendimiento
Para las líneas de vidrio de cubierta, cuando BBKS suministra el paquete completo de equipos, el rendimiento del producto terminado de la línea de procesamiento profundo puede alcanzar alrededor del 99.2%.
Comunicación estable
La red de comunicación está construida con conmutadores de tres capas y utiliza tecnología VLAN (Red de Área Local Virtual). Esto garantiza el aislamiento físico entre el sistema de transporte conectado y el equipo de proceso, evitando tormentas de red y asegurando una producción estable.
Balanceo de la línea de producción
Gracias a un sistema de comunicación bien estructurado, el estado de los equipos se monitoriza en tiempo real. El sistema de almacenamiento ajusta dinámicamente el proceso previo para mantener la consistencia, garantizando una capacidad equilibrada en toda la línea de producción.
Ahorro de energía
El transportador puede detenerse libremente durante los periodos de inactividad y funcionar de forma continua solo cuando hay tareas pendientes. Esto reduce el desgaste por arranques y paradas frecuentes, disminuye el consumo de material y mejora significativamente la eficiencia energética.
Mantenimiento sencillo
La zonificación racional de los procesos minimiza el impacto del mantenimiento y la inspección en la producción. Además, un sistema de alarmas integral facilita la rápida resolución de problemas, lo que hace que el mantenimiento sea más eficiente.