Este producto es un gabinete de placa gruesa que se utiliza para proteger equipos de alta tecnología.

El cliente se comunicó con nosotros y nos ofreció datos valiosos y requerimientos relacionados con el ambiente de la fábrica, la escala de fabricación y documentos de control de calidad. Después de una ardua inspección, finalmente reconocieron nuestras capacidades de producción y calidad, por lo que nos otorgaron la certificación como distribuidores autorizados y procedimos a la fabricación de las primeras muestras. Durante la producción de muestras descubrimos que la deformación es mayor posterior a la soldadura, debido al tamaño y espesor, lo que posteriormente afectaba el efecto de ensamblaje. Dado este problema, y luego de varias charlas con el cliente, decidimos elevar la calidad tecnológica para mejorar la superficie de los productos y que fuera totalmente lisa. Finalmente, nos dimos cuenta que la deformación se debía básicamente a la técnica de soldadura, por lo cual decidimos cambiar de método y elegimos la soldadura por subsecciones. Este procedimiento disminuyó la posibilidad de deformaciones y fisuras.

Retroalimentación con el cliente: este producto no ha presentado ningún defecto, por lo que hemos colaborado con este cliente por espacio de 3 años.

En 2016, un cliente israelí nos pidió una caja de control eléctrico de gran escala, la cual necesitaba de un procedimiento de superficie de la más alta calidad.

Dificultad: esta caja de control eléctrico había adoptado una estructura integral, cuyo escudo interno necesitaba evitar la dispersión y fuga de energía. Cumplir con estos requerimientos bajo métodos tradicionales era bastante complicado, por lo que muchos fabricantes le habían dicho a nuestro cliente que sencillamente no podían cumplir con el trabajo.

Solución: para resolver el problema, decidimos realizar el apantallamiento antes del proceso de soldadura.

Retroalimentación con el cliente: nuestro cliente se sintió bastante satisfecho con nuestros resultados y desde entonces hemos mantenido una estrecha cooperación.

Una marca japonesa de copiadoras e impresoras bastante reconocida nos pidió producir los componentes internos de chapa metálica. Sin embargo, la tarea no era sencilla ya que este nuevo modelo tenía una estructura bastante compleja.

Requerimientos de cliente:ahorrar costos y disminuir el peso del producto.

Solución: En un principio, los costos generales de matrices y troquelado se proyectaron en aproximadamente 600k RMB, y el ciclo de producción llevaría alrededor de 8-10 semanas. En acuerdo con el cliente, empleamos un método de troquelado sencillo durante la etapa de producción de muestras y producción de lotes pequeños. Al cabo de tres ensayos, pudimos cumplir exitosamente con los requerimientos establecidos en menos de tres semanas, con un costo inferior a 150k RMB. Como era de esperarse, nuestro cliente quedó ampliamente satisfecho pues logramos reducir los costos y el tiempo de solución.

Un reconocido productor de impresoras y copiadoras en los Estados Unidos buscó nuestros servicios. Las copiadoras e impresoras de este cliente requerían de componentes internos de chapa metálica, los cuales debían ser de gran precisión y cuyos requerimientos de superficie eran muy estrictos. Este cliente estaba bastante preocupado por la calidad, así que después de evaluaciones a consciencia en un lote de muestras que producimos para ellos, finalmente decidieron darnos autorización para iniciar la producción en masa.